不銹鋼鑄造：不銹鋼鑄造工藝的兩個基本特征

不銹鋼鑄造工藝的兩個基本特征

01由于不銹鋼的精密鑄造比鑄鐵短得多，為了避免縮孔縮松等缺點，在不銹鋼鑄造過程當中多采用冒口求和、激冷和補貼等方式來完成順序凝固。

為避免不銹鋼鑄造出現(xiàn)縮孔、氣孔、氣孔、裂紋等缺點，需使壁厚均勻，避免尖角和直角結構，在型砂中加入鋸末，在型芯中加入焦炭，選用空心型芯和油砂芯，提高砂型或型芯的退讓性和透氣性。

02由于鋼水流動性差，為避免保冷和缺澆，鑄鋼件的壁厚不宜小于8毫米；挑選干?；驘崮＃贿m當提高澆注溫度，一般為1520 ~ 1600℃。由于澆注溫度高，鋼水過熱度高，保持液態(tài)的時間長，可以提高流動性。但澆注溫度過高，會造成晶粒粗大、熱裂、氣孔、粘砂等缺點。

因此，小型、薄壁、無序細鑄件的澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；澆注系統(tǒng)的結構應簡單，截面尺寸應大于鑄鐵。大型厚壁鑄件的澆注溫度比熔點高100℃左右。

不銹鋼鑄造氣孔的主要原因

對于箱式和臺車式電阻爐的板材，使用前應進行高溫回火，溫度盡量控制在950℃以上，以消除不銹鋼鑄造過程當中的內(nèi)應力。而且在爐盤使用過程當中，需要保證工件放置均勻，工件不可堆積在某個局部位置，否則會造成加熱過程當中爐盤散熱不均勻，容易造成爐盤變形開裂，下降爐底板的使用年限。

在不銹鋼鑄造過程當中，經(jīng)常會出現(xiàn)氣孔問題，給不銹鋼鑄造加工帶來很多麻煩。氣孔是金屬液冷卻凝固過程當中，鑄錠中析出的氣體形成的氣泡缺點。我們來分析一下氣孔產(chǎn)生的主要原因:

1.涂層透氣性差或負壓不足，充填砂透氣性差，造成空腔內(nèi)的氣體和殘渣不可及時排出，在充填壓力下形成孔隙。

2.澆注速度太慢，無法填滿澆注杯，暴露澆口，卷入空氣，吸入爐渣，形成夾帶孔和渣孔。

3.泡沫模型氣化分解產(chǎn)生的大量氣體和殘渣不可及時從模具中排出，填充在泡沫和涂層中的干砂干燥不良。在液態(tài)合金的高溫下，大量的氫氣和氧氣裂解侵入鑄件，是氣孔形成的主要原因。

4.由于澆注系統(tǒng)設計不合理，熔融金屬的填充速度快于泡沫氣化退讓和氣體排出的速度，造成氣化殘渣被截留在熔融金屬中，再次氣化，在內(nèi)壁形成帶有黑煙的分解孔隙。

5.澆口杯與澆口及澆注系統(tǒng)的連接處密封不良，尤其是澆口杯與澆口杯的連接處密封不良，在負壓作用下容易形成夾砂和氣孔。這種現(xiàn)象可以用伯努利方程來計算和解釋。

6.型砂粒度過細，含塵量高，透氣性差，負壓管道內(nèi)部堵塞造成負壓扭曲，使型腔周圍負壓值遠低于指示負壓，蒸汽不可及時從涂層中排出，形成氣孔或皺皮。

7.澆注溫度低，充型前的熔融金屬不可充分汽化泡沫，未分解的殘余物質(zhì)不可浮到冒口并在鑄件中凝固形成氣孔。

8.鋼水脫氧不良，爐缸、爐內(nèi)、鋼包內(nèi)清渣不整齊，鎮(zhèn)靜時間過短，澆注過程堵渣無效，澆注工藝不合理，造成渣孔。

9.內(nèi)流道開啟位置不合理，充模時形成死角區(qū)域。由于模腔內(nèi)的氣壓，氣化殘渣在死角處堆積形成氣孔。內(nèi)流道橫截面積過大，使充模速度快于泡沫氣化退讓速度。泡沫在合金中被吞噬分解氣化，但氣體不可排出形成氣孔。

10.澆注杯容量太小，熔融金屬形成渦流，侵入空氣產(chǎn)生氣孔。

永嘉縣遠洋鑄業(yè)有限公司從事鑄造 、不銹鋼鑄造、不銹鋼鑄件、精密鑄造、精密鑄件。目前公司采用硅溶膠精密鑄造工藝和水玻璃精鑄工藝，擁有日本島津高精度光譜儀、金相分析儀、拉力試驗機、沖擊機、硬度機和磁粉探傷機。專注鑄造生產(chǎn)閘閥、球閥、止回閥、截止閥、蝶閥、泵殼、管件、船用件、五金件及工程機械等精密鑄件。主要材質(zhì)為CF8、CF3、CF8M、CF3M、WCB、LCB、ZG1Cr18Ni9Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti、 WC6、WC9等合金鋼。為國內(nèi)外閥門廠、機械、化工、制藥、冶金、造紙等行業(yè)提供高質(zhì)量鑄件。