滾筒包膠：滾筒包膠工藝說(shuō)明

滾筒包膠工藝說(shuō)明：

一、國(guó)內(nèi)有兩種滾筒包膠工藝:熱硫化滾筒包膠和冷封裝，兩種滾筒包膠過(guò)程的區(qū)別如下:

1.熱硫化涂膠工藝是在鼓組裝前，將鼓殼車(chē)床車(chē)削成約2-3毫米深的螺紋槽，涂上兩層膠黏劑(鐵膠和膠膠)，然后將生橡膠板壓實(shí)在鼓殼上，然后在硫化蒸汽爐中加熱，在180℃下硫化。硫化結(jié)束后，對(duì)鼓殼進(jìn)行車(chē)床車(chē)削，以切割橡膠涂層圖案。只有這樣才能組裝軸、緊固套筒和軸承座。

2.冷硫化滾筒包膠工藝要求輥面光滑，用角磨機(jī)對(duì)輥殼進(jìn)行除銹，涂上橡膠板廠家生產(chǎn)的專(zhuān)用膠黏劑，然后將軋制好的橡膠板直接粘接在輥面上。

3.熱硫化封裝的缺點(diǎn)和局限性；

由于硫化壓力低(6-8 kg/m)、硫含量高、耐磨性差，熱硫化包覆的鼓形橡膠在使用中容易老化。熱硫化包覆的轉(zhuǎn)鼓橡膠使用后不久硬度達(dá)到82 SHOREA，對(duì)輸送帶附著力低，清理功能差。其次，熱硫化需要增加轉(zhuǎn)筒皮螺紋和在硫化蒸汽爐中硫化的工序，增加相應(yīng)的設(shè)備和加工工藝，也污染了環(huán)境。

二、與傳統(tǒng)工藝相比，冷硫化封裝具有以下優(yōu)點(diǎn):

1.冷硫化涂層與金屬輥之間的附著力為12n/mm；硫化壓力為50公斤/平方厘米；橡膠致密度高，耐磨性好；使用年限是傳統(tǒng)工藝的幾倍，摩擦系數(shù)高，膠帶受力減?。幌鹉z具有良好的彈性和防粘性能。

2.傳統(tǒng)滾筒包膠工藝與金屬輥之間的附著力為3-10n/mm；硫化時(shí)的壓力為6-8公斤/平方厘米；橡膠致密性低，耐磨性差；使用年限低；與膠帶的粘合力小，這加劇了膠帶的拉伸應(yīng)力?？焖倮匣瘯?huì)造成橡膠過(guò)多和材料粘連。

3.適合現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)，占用土地少，使用設(shè)備少，有效下降了加工生產(chǎn)過(guò)程當(dāng)中的生產(chǎn)投入。

現(xiàn)場(chǎng)冷封裝生產(chǎn)工藝說(shuō)明。

三、現(xiàn)場(chǎng)冷封裝生產(chǎn)工藝描述:

(1)金屬表層有許多污漬、灰塵、油脂、水、鐵銹等有機(jī)或無(wú)機(jī)污染物，影響膠黏劑的潤(rùn)濕。因此，為了提高粘接強(qiáng)度，采用機(jī)械、物理和化學(xué)方法對(duì)被粘物表層進(jìn)行清洗、粗糙化和活化，改變表層性質(zhì)，以利于膠黏劑的良好潤(rùn)濕和堅(jiān)固粘接，提高接頭的耐久性和使用年限。金屬表層經(jīng)過(guò)表層處理后，可以變成高表層能、高活性、高有效面積的膠合表層。

(2)常用的表層處理方法主要有脫脂處理、機(jī)械處理和化學(xué)處理，在挑選表層處理方法時(shí)應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面:

①滾筒包膠表層和織物的類(lèi)型；

②污染物種類(lèi)，如動(dòng)物油、植物油、礦物油、潤(rùn)滑油、粉塵、水分、鐵銹等。和污染程度；

③污染物的物理特性，如污染程度、緊密度或疏松度；

④工作環(huán)境和條件。

(3)通過(guò)機(jī)械拋光和噴砂的方式去除表層不利于粘接的有機(jī)或無(wú)機(jī)物質(zhì)，為表層提供適當(dāng)?shù)拇植诙龋黾佑行д辰用娣e，提高膠黏劑在被粘物表層的潤(rùn)濕性，提高粘接性能。

(4)金屬表層輥的表層處理一般可用鋼絲刷、砂輪機(jī)或砂紙等進(jìn)行。或者通過(guò)化學(xué)處理。如果滾筒或織物的粘合表層是橡膠，可以用便攜式碾磨機(jī)或鋼絲刷粗糙化。如果織物的粘合面是織物，應(yīng)使用手持式電動(dòng)打磨機(jī)進(jìn)行粗糙化處理。

(5)應(yīng)使用清洗劑(如丙 酮、無(wú)水乙醇和三氯乙烯)去除粗糙化處理后表層的污漬。清洗后，必須有必要的風(fēng)干時(shí)間，否則會(huì)因膠面殘留溶劑而影響粘接強(qiáng)度。

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