拋丸除銹設(shè)備在鋼絲表層清理中的應(yīng)用

表層除銹是線材加工中必不可少的重要工序。拋丸技術(shù)可以避免酸洗工藝的許多缺點(diǎn)。作為一種替代工藝，其技術(shù)和設(shè)備已經(jīng)日趨成熟。目前，國(guó)內(nèi)金屬制品行業(yè)挑選拋丸技術(shù)進(jìn)行線材表層除銹已逐漸被廣大金屬制品公司所接受。由于拋丸是高速拋射，整個(gè)拋丸清理過(guò)程必須在密閉裝置中進(jìn)行。一般拋丸除銹設(shè)備由拋丸機(jī)主機(jī)、除塵裝置和線材輸送裝置等組成。拋丸機(jī)主機(jī)包括拋丸室、拋丸循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)、拋丸裝置等。拋丸室(清理室)由鋼結(jié)構(gòu)件焊接而成，內(nèi)壁內(nèi)襯耐磨防護(hù)板，形成分區(qū)內(nèi)置結(jié)構(gòu)；拋射循環(huán)輸送機(jī)構(gòu)由螺旋輸送、升降機(jī)、拋射分離機(jī)構(gòu)和置于清洗室底部的拋射流量調(diào)節(jié)裝置組成。拋丸器由拋丸管、分丸輪、定向套筒和葉輪裝置等組成。拋丸器的數(shù)量和布置根據(jù)需要清理的鋼絲規(guī)格間距和送料形式設(shè)計(jì)確定，以滿足整個(gè)表層無(wú)死角拋丸的要求。

拋丸清理過(guò)程當(dāng)中，整束導(dǎo)線執(zhí)行“上下擺動(dòng)、左右擺動(dòng)、前后旋轉(zhuǎn)”的復(fù)合動(dòng)作，使整束導(dǎo)線中每根導(dǎo)線的整個(gè)外表層都能在拋射程內(nèi)，被拋射束有效命中。拋丸室一般配備6~8臺(tái)不同角度、不同截面位置布置的拋丸機(jī)，電機(jī)功率22~30 kW。拋射在整捆電線的外圈，被拋入起伏造成的電線間隙，完成對(duì)每一圈電線的全面覆蓋。

這種方式的拋丸效果受鋼絲直徑影響很大。線材直徑越小(小于10 mm)，越難依靠線材的波動(dòng)和擺動(dòng)產(chǎn)生間隙，造成成束線材內(nèi)圈除銹效果越差，氧化皮局部殘留不受控制，線材表層硬度不均勻，充分噴丸的表層容易氧化，形成較薄的表層氧化膜，影響線材后續(xù)磷化過(guò)程當(dāng)中的鈍化層。因此，整捆鋼絲拋丸不可與拉絲機(jī)配套使用，也不可完全替代酸洗

在開(kāi)卷、放線和預(yù)矯直之后，線材以單一形式噴丸。噴丸室一般配備四臺(tái)噴丸機(jī)，以不同的角度和截面布置。電機(jī)功率11~22 kW。拋射可以完全均勻地覆蓋線材的整個(gè)圓周表層，這是線材表層處理(噴丸和除銹)的一種廣泛使用的形式。這種鋼絲拋丸表層處理形式，表層質(zhì)量均勻，處理效果好。

表層上看，單次拋丸效率較低，但可以根據(jù)后續(xù)工藝要求，通過(guò)提高送絲速度來(lái)保持較高的生產(chǎn)效率。這種類型的拋丸機(jī)也可以直接與拉絲機(jī)或倒拉絲機(jī)組合成聯(lián)合生產(chǎn)線，是“精密拋丸”的挑選，無(wú)需酸洗和磷化。拋丸對(duì)盤(pán)條表層的沖擊會(huì)造成沖擊硬化。通過(guò)控制拋丸線速度可以有效控制線材表層硬度，一般拋丸后表層硬度增加 2%。